Ausgeklügelter Anlagenmix

Aufgrund anstehender Modernisierungsmaßnahmen am Produktionsstandort in Kempten, strukturierte der Lebensmittelhändler Feneberg nach und nach seine gesamte Wurstproduktion um. Dabei suchte das Unternehmen nach einem Anlagenbauer, der eine passende Lösung zur Produktion seiner vielfältigen Wurstwaren bieten konnte.

Die Feneberg Lebensmittel GmbH ist eine regionale Lebensmittelkette mit Sitz in Kempten und betreibt 14 Verbrauchermärkte und 64 Supermärkte in der Region Allgäu, Oberschwaben und Oberbayern. Zum Unternehmen zählen die Feneberg-Märkte, Kaufmarkt-Märkte sowie eine eigene Fleischwaren- und Bäckereiwarenproduktion. Ergänzt wird das Angebot durch Restaurants, Systemküchen und Cateringangebote. Seit der Gründung durch Theodor Feneberg 1947 ist das Unternehmen in Familienhand und legt hohen Wert auf frische regionale Produkte. Dies spiegelt sich im Sortiment der Fleisch- und Wurstwaren wieder. So stellt das Markenprogramm PrimaSchwein, PrimaKalb und PrimaRind die Verbindung der Feneberg-Metzgerei mit den bäuerlichen Vertragsbauern aus Bayern und Baden-Württemberg in den Mittelpunkt.

Optimierte Abläufe

Die Verwurzelung in der Region und die Herstellung traditioneller Produkte gehört seit jeher zum Firmencredo. Dementsprechend tief ist das Sortiment an traditionellen Wurst- und Schinkenspezialitäten, das insgesamt mehr als 150 Produkte umfasst. Diese werden zentral am Produktionsstandort in Kempten hergestellt und an die Filialen ausgeliefert.
Seit zwei Jahren ist Feneberg dabei, diesen Standort zu modernisieren und die Produktionsabläufe noch effektiver zu gestalten. Auch die Räucherei musste im Zuge dieser Maßnahmen umziehen. Obwohl die bestehenden Anlagen erst zehn Jahre alt waren, entschieden sich die Verantwortlichen dafür, in neue Anlagen zu investieren, um damit optimale Betriebsabläufe abbilden zu können. Deshalb wurde ein Anbieter für neue Anlagen gesucht. „Dafür haben wir im Vorfeld eine genaue Analyse unserer Prozesse und der Artikelstruktur durchgeführt“, erklärt Herbert Lupper, Betriebsingenieur bei Feneberg. „Wir wollten in Zukunft größerer Chargen fahren, da wir von einer order- auf eine lagerbezogenen Produktion umsteigen wollten.“ Hierfür hat das Unternehmen bereits in ein großes automatisiertes Lager samt Kommissionierung investiert. Durch die optimale Klimatisierung kann auch für drei bis vier Tage im Voraus produziert werden. Das hat natürlich auch Einfluss auf die Struktur der Rauch- und Kochanlagen. „Bei der anschließenden Ausschreibung haben wir bewusst nur diese Rahmenbedingungen genannt und einen gewissen Interpretationsspielraum gelassen“, erläutert Herbert Lupper. „Wir wollten die Unterschiede in den Angeboten sehen und konkrete Lösungsvorschläge von den Experten einholen.“
Nach einem umfassenden Auswahlprozess und intensiven Gesprächen konnte schließlich der österreichische Anlagenbauer Sorgo mit seinen Lösungen überzeugen. Die Entscheidungsfindung wurde auch durch die positiven Referenzen erleichtert. „Wir haben uns Anlagen in den Betrieben bestehender Kunden von Sorgo angesehen. Beide Kunden sagten, dass sie jederzeit wieder eine Anlage dieses Herstellers kaufen würden“, erzählt Herbert Lupper, „Da dachte ich mir, wenn jemand so einen Status bei renommierten Wurstproduzenten hat, kann man keine falsche Wahl treffen.“ Ein weiterer Punkt der für Sorgo sprach, ist die Tatsache, dass das Unternehmen genau wie Feneberg inhabergeführt ist und man sich somit über sämtliche Hirarchieebenen hinweg miteinander verständigen konnte.

Flexible Anlagenkombination

Für die Produktion unterschiedlicher Brüh-, Koch- und Rohwurstsorten schlug Sorgo einen Anlagenmix aus Heißrauchanlagen, Kochanlagen und Intensivkühlanlagen mit einem innovativen Hygienedesign vor. „Durch die hohe Produktvielfalt konnten wir halb-kontinuierliche Anlagen ausschließen. Batch-Anlagen sind hier flexibler“, schildert Herr Gensle, der als Außendienstmitarbeiter von Sorgo Anlagenbau das Projekt betreute. Die Kammern sind als Tunnelanlage ausgeführt und fungieren als Schleusen nach dem Interlocking-Prinzip. So können beide Seiten gegeneinander verriegelt werden und eine Kontamination der High-Risk-Seite ist ausgeschlossen. „Der Anlagenmix aus Heißrauch- und Intensivkühlanlagen hat gerade im Brühwurstbereich den Vorteil, dass mikrobiologische Gefahren in besonderem Maße verringert werden können, da die Würste direkt nach dem Räuchern gekühlt werden“, ergänzt Herr Gensle.
Acht Wochen Installationszeitraum waren von Sorgo veranschlagt und wurden zuverlässig eingehalten. „Nach der technischen Inbetriebnahme hatten knapp zwei Wochen Zeit, um Testchargen zu fahren, bevor das Weihnachtsgeschäft anstand,“ erinnert sich Herbert Lupper. Ein Verfahrenstechniker von Sorgo war vor Ort und hat die Einstellungen vorgenommen. „Die Programme sind sehr schnell gestanden. Wir haben ad hoc gute Ergebnisse erzielt“. Obwohl Feneberg sicherheitshalber die alten Anlagen betriebsbereit hielt, konnte die gesamte Produktion sofort auf den neuen Anlagen produziert werden.

Konstante Qualität

Dass die Entscheidung für Sorgo richtig war, bestätigten nun auch die Metzger und nicht zuletzt auch die Kunden aus den Filialen. „Die Qualität unserer Produkte wurde durch die neuen Anlagen sofort besser. Das hängt auch damit zusammen, dass wir unser Räucherverfahren komplett auf Reiberauch umgestellt haben. Vorher haben wir unterschiedliche Rauchverfahren eingesetzt“, erklärt der Betriebsingenieur.
Feneberg legte zudem sehr viel Wert auf die Qualität der verwendeten Frischluft, die z.B. zum Trocknen der Würste benötigt wird: Für die Verwendung der Prozesse hat das Unternehmen Sorgo entsprechend aufbereitete Frischluft zur Verfügung gestellt. Dadurch konnte garantiert werden, dass in allen Anlagen die gleichen Bedingungen herrschen. Dadurch kann eine gewisse Standardisierung der Produkte gewährleistet werden und alle Arten von Produkten sind damit in verschiedenen Anlagen reproduzierbar. „Die Frischluftzufuhr und die Auswirkungen auf die Qualität werden häufig unterschätzt“, meint Herr Gensle und ergänzt: „Die Programme von Anlage eins funktionieren genauso gut auch in Anlage vier.“ Der Lebensmittelhersteller kann seine Produktion deshalb auch flexibler planen.
Flexibilität aber vor allem weniger Handlingsaufwand bringt auch die Kombination aus Kochen und Intensivkühlung in einer Anlage. „Durch diese Kombination können wir die Koch-/Kühlprozesse auch über Nacht fahren. Dafür stellen wir einfach einen Nachtstart an der Steuerung ein und Morgens hat die Ware dann bereits die gewünschte Temperatur, um anschließend verpackt oder ausgeliefert zu werden.“
Auch für die Behandlung seiner Rohwurstwaren hatte Feneberg klare Vorstellungen im Bezug auf Gleichmäßigkeit und Gewichtsverlust. Durch die horizontale und vertikale Luftführung in den Klima-/Kaltrauchanlagen konnte Sorgo diese Vorgaben problemlos erfüllen. „Die Kriterien, die dem Kunden bei der Produktion seiner Produkte wichtig sind, werden bei der Programmierung mit einbezogen. Der Techniker nimmt dieses Knowhow auf und empfiehlt ggf. noch Verbesserungsmöglichkeiten“, sagt Herr Gensle.
Schließlich ergänzen auch noch Kochkessel mit einem besonderen Extra den Lieferumfang des Anlagenbauers: Eine automatische Deckelöffnung sorgt hier für ergonomische und einfache Arbeitsverhältnisse.

Hygiene auf stabilen Füßen

Eine weitere Besonderheit dieses Anlagenkonzeptes ist das von Sorgo installierte Hygienekonzept. Denn da kaum zu verhindern ist, dass Schmutz im Laufe der Zeit unter die Anlagen gerät und sich dann nicht mehr entfernen lässt, hat sich der Anlagenbauer eine besondere Lösung einfallen lassen: Die Anlagen stehen in einer Wanne aus Edelstahl auf Füßen und können über Überfahrgitter beschickt werden. So ist eine Reinigung der Anlagen auch von unten möglich. Diese wird bald automatisch durch Düsenstöcke unterhalb der Anlagen erfolgen. Damit das Schleusensystem nicht untergraben wird, herrscht ein Unterdruck auf der „Low-Risk Seite“. Wenn Luft entweicht, dann also nur auf die unkritisch Seite der Verarbeitung.
Für das gesamte Projekte konnte Sorgo mit innovativen Ideen und technischen Finessen auf die Wünsche des Kunden eingehen – von der Planung bis zur technischen und verfahrenstechnischen Inbetriebnahme. „Auch nach der Inbetriebnahme wird der Kunde weiter betreut. Hier gibt es keinen begrenzten Zeitraum. Sollten z. B. einmal neue Produkte anstehen, helfen wir bei der Programmierung der Anlagen“, meint Herr Gensle.